OSSP+ お客様の声

OSSP+の事例

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  業界：自動車

  従業員数：1,500名

  課題

  ①要求スペックを満たす工法選定

  ②試作・量産段階のQCDの最適化

バッテリーカバー薄板密閉筺体

• 業界：自動車
• 従業員数：1,500名
• 課題；要求スペックを満たす工法選定、試作

ワンストップサービスPlus+のここがメリット！

• ▶︎要求スペックと量産性を考慮し、最適な溶接方法を選定
• ▶︎品質要求・機能に合わせて、検査方法も当社にて検討・提案
• ▶︎弊社にて加工図を製作することによるお客様の負担軽減

課題



車載用として使用されるバッテリーカバーについて、お客様にて内容積や設計スペックは決定していましたが、 上記を実現できる工法が判断できず悩まれていました。特に、薄板でフトコロの深い形状を成形する工法に課題を持たれていました。 また、試作時の検証・フィードバック・改良を短期間で実施することで開発リードタイムを短縮したいとのご要望や、 量産時の早期安定生産を実現をしたいというご意向をお持ちで、当社に相談頂きました。

ワンストップサービスPlus+



お客様の要求スペックを理解した上で、曲げ・溶接を含む最適工法をご提案致しました。 薄板密閉構造のため、各工程での生産性や品質安定性、完成品での密閉・寸法精度を考慮し、 専用の曲げ金型や溶接治具を用いることにより、スペックを満たす密閉カバーの安定生産を実現しました。 また、密閉保証は弊社内でエアリークテストを行うことで担保しています。 機能だけでなくコスト・納期のバランスを図ったうえで形状・工法検討を行い、お客様の製品開発のパートナーとして、最適な生産を実現した事例です。

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  業界：エネルギー

  従業員数：35,000名

  課題

  ①機能を考慮した加工可能形状の判断

  ②開発リードタイムの短縮

配管ユニット

• 業界：エネルギー
• 従業員数：35,000名
• 課題：パイプ加工技術、短納期対応

ワンストップサービスPlus+のここがメリット！

• ▶︎機能はもちろん、コスト、納期面も考慮し最適な加工可能形状の提案
• ▶︎最適形状を実現し、生産性を向上できる工法提案
• ▶︎弊社にて加工図を製作することによるお客様の負担軽減

課題



お客様にて機能設計後、各部品の配置及び配管経路の設計はおおよそ完了していましたが、 配管の接続方法や検討している工法による加工可否が判断できず、悩まれていました。 また、試験・試作まで納期に余裕がないため詳細設計に時間をかけることができず、開発リードタイム及び製作リードタイムの点にも課題があり、当社に相談頂きました。

ワンストップサービスPlus+



お客様の部品レイアウト図と配管経路をもとに、パイプ接続方法と、それに合わせた工法を検討しました。 パイプ曲げ加工と溶接を組み合わせ、製作可能形状にて提案するとともに、コスト・生産性を考慮しています。 また、開発期間に余裕がないこともあり、お客様にて加工図を作成するのではなく、弊社にて作成しご承認を 頂くというフローに変更することでお客様の負担を軽減し、ご要望の納期にて試験・試作を完了できました。

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  業界：船舶

  従業員数：17,000名

  課題

  ①分割構造を見直し加工・組立工数の最適化

  ②生産性向上と気密性の担保

船舶用気密筺体

• 業界：船舶
• 従業員数：17,000名
• 課題：分割構造を見直し加工、組立工数の最適化、生産性向上と気密性の担保

ワンストップサービスPlus+のここがメリット！

• ▶︎材料サイズ、設備検討、生産数から最適な工程設計
• ▶︎生産能力、品質安定化の観点からも最適生産ライン対応
• ▶ワンストップサービス体制にて製作〜組立・検査まで対応
• ▶初期試作設計段階から量産加工性を考えた VA形状のご提案

課題



サイズ：1000mm×1000mm×3000mmの船舶用筐体について、お客様の構想は3分割の組立構造でしたが、加工・組立工数を低減し、かつ気密性を担保できるベストな工法がないか、悩まれていました。 一品ものではなく量産品であり、量産効率を考慮したうえで、QCDすべての点で最適な提案をしてほしいとご相談頂きました。

ワンストップサービスPlus+



機能・コスト・量産効率を考慮し、3分割の組立構造を、溶接一体化構造にてご提案しました。さらに生産カーブに合わせて部分プレス化など、VA提案を行い、最大限のメリットを享受できる工法にて生産しております。 また、鈑金・プレス・パイプ・溶接の加工の一貫対応、当筐体と他部品の組立、検査まで当社にてワンストップにて提供しています。

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  業界：船舶

  従業員数：17,000名

  課題

  ①委託先を削減しコストダウン

  ②加工先・組立性を考慮した最適な設計

船舶用尿素SCRシステム

• 業界：船舶
• 従業員数：17,000名
• 課題：委託先を削減しコストダウン、加工性、組立性を考慮した最適な設計

ワンストップサービスPlus+のここがメリット！

• ▶弊社にて設計、断熱材調達、鈑金内製のワンストップサービス対応することでコストダウン
• ▶︎組立性、加工性の両面から最適な形状・工法を提案
• ▶改良時、量産を考慮して試作段階から迅速にフィードバックし、早期安定生産を実現

課題



船舶用の筐体について、従来は断熱材メーカーが設計・調達を行い、鈑金加工を外注、組立を当社にて行っていました。 完成品出荷までに3メーカーが介在していることから、一社にて完結することで、輸送コストや輸送リードタイムの低減を実現したいとのご要望がありました。 また、機能性だけではなく加工性や組立性を考慮した場合に、最適な設計が行えているのか検証を行い、ベストの形状・工法に変更したいとのご要望もあり、当社にご相談頂きました。

ワンストップサービスPlus+



資材調達・部品加工・組立までをワンストップにて対応し、輸送コストを低減、輸送リードタイムの短縮を実現しました。 それだけではなく、組立性・加工性の両面から形状・工法を見直し、改良時も試作段階から迅速にフィードバックを繰り返し、量産を常に考慮した提案を行うことで、早期の安定生産を実現しました。