課題解決事例

老朽化した電解イオン水生成装置・油水分離装置の一式更新｜タッチパネル簡易操作と保全性向上で維持費用を大幅低減

工作機械部品の製造ラインにおいて、設置から20年が経過し老朽化していた「機能装置ユニット（電解イオン水生成装置・油水分離装置・減容化装置）」を一式更新（リプレース）した改善事例です。長年の稼働に伴うパーツ劣化や部品手配の難化により、機器の交換頻度が増大し維持費用（メンテナンスコスト）が重くのしかかっていました。当社では、最新の電解イオン水生成装置ならびに油水分離・減容化システムへの一括リフレッシュをご提案。最新のタッチパネル集中制御を導入することで、現場での簡易操作と保全性の格段な向上を実現しました。これにより、機器トラブルによるライン停止リスクを排除し、保全工数の削減と維持費用の低減を達成しました。

詳しく見る

大型トラックシャシー・構造部材の洗剤レス脱脂｜アルカリ性電解水と大風量ブロワで廃液・エアコストを大幅削減

全長5mを超える長尺な自動車（トラック）用シャーシフレーム・構造部材の脱脂・水切り工程において、既存の課題であった「洗剤廃液の処理コスト」と「コンプレッサーエアによる過大な電力消費」の改善に取り組んだ事例です。当社では、洗剤を使用せずにプレス油を離脱させる「アルカリ性電解水」の導入をご提案。あわせて、常時吹き出しで過度な負荷がかかっていたコンプレッサーエアブローから、大風量で効率よく液切りを行う「ブロワファン水切りシステム」への切り替えを実施しました。これにより、洗剤レス化による廃液処理費の削減と、コンプレッサー電力の削減（エアブローの省エネ化）を達成し、現場のランニングコスト低減に貢献しています。

詳しく見る

金型加工ラインの自動化に伴うツールホルダ・シャンクの自動洗浄｜切り粉噛み込み防止とQRコード認識精度を両立

金型加工・精密機械加工ラインの自動化に伴い、マシニングセンタの使用済み工具（ツールホルダ・シャンク）およびスピンドル接続部に付着した加工油・切り粉（加工屑）を自動で除去するバッチ式専用洗浄装置を導入した事例です。工具保管用チェンジャー（ATCマガジン）への収納前にツールホルダのテーパー面やシャンク部を確実に洗浄することで、次回装着時の「切り粉噛み込み」による加工精度低下やスピンドル損傷、QRコード識別エラー等の不具合を解決。当社テストセンターでの実ワーク試作テストに基づき、多種多様な形状のツールホルダに対応する最適な洗浄圧・ノズル噴射条件を確立し、お客様の要求品質と安定稼働を実現しました。

詳しく見る

車載用リチウム電池ケースのインライン連続洗浄！大流量アルカリイオン水生成ユニットで圧倒的な生産性と省エネを両立

EV（電気自動車）用バッテリーケースの量産工程において、既存の洗浄設備をそのまま活かしながら、「高い脱脂品質」と「ボイラー燃料費をはじめとする大幅な省エネ・コスト削減」を両立した改善事例です。従来はお客様の既存設備にて「水道水」を用いた洗浄を行っておられましたが、洗浄温度を維持するためのボイラー燃料費や二酸化炭素（CO2）排出が課題となっていました。そこで当社よりアルカリ性電解水のサンプル水をご提供し、お客様の現場で事前の実証評価を実施。その結果、水道水洗浄に比べてボイラーの使用台数を大幅に減らせることが判明し、消耗品コスト等を含めた比較でも明確な費用対効果が確認されました。この評価結果を受け、24時間365日稼働する既存の量産ラインへ、大流量のアルカリイオン水を連続供給できる「電解イオン水生成装置（特殊仕様ユニット）」を導入。水質（pH）の安定した電解水を供給し続けることで、既存設備のまま生産効率の向上と大幅なランニングコスト削減を達成しました。

詳しく見る

洗浄品質の安定化と管理効率を両立する機能装置ユニット

洗浄液の供給と品質管理に課題を抱えていた客先が、当社の機能装置ユニットを導入することで改善した事例です。従来は担当者ごとに供給頻度や濃度が異なり、洗浄品質が安定せず、再洗浄や管理工数の増加を招いていました。そこで当社は、電解アルカリイオン水生成装置と減容化装置を組み合わせた「機能装置ユニット（UTX）」を提案。複数台の洗浄機に安定したイオン水を自動供給することで、品質の一定化と管理業務の集約を実現しました。導入後は不良率が約30％低減し、管理工数も半減。さらに、余剰人員を他工程に再配置でき、生産性全体で15％向上しました。客先からは「品質と効率を両立できた」と高い評価をいただき、持続的な生産体制の確立に貢献しています。

詳しく見る

プレス直結洗浄で人員削減と生産性向上を実現

従来炭化水素洗浄を用いていたお客様が、人手とコストの負担に悩まされていた状況から始まります。製品をカゴに移し替え、洗浄後に取り出す手間が多く、作業効率は低迷。さらに溶剤使用による環境や安全上の課題も存在していました。そこで当社は、プレス機と直結可能なコンベヤ式スプレー洗浄システムを提案。加工後の製品を自動的に洗浄へ移行させることで、人手作業をなくし、ラインスピードの向上を実現しました。また、洗浄液には電解アルカリイオン水を採用し、従来の溶剤を使用しないため環境負荷を軽減し、作業者の安全性も確保。結果として、省人化・生産性向上・環境対応を同時に達成することができました。お客様からは「効率化と環境配慮を両立できた」と高く評価され、持続可能な生産体制の確立につながりました。

詳しく見る

湯洗で洗浄性能向上、品質とコストを両立

既存の洗浄機では洗浄後に析出物や洗剤残渣が多く、洗浄不良の原因や評価方法が不明確でした。お客様は評価方法を確立しつつ、ランニングコストを抑えた洗浄改善を希望。そこで当社は、洗浄済品の析出物調査を行い、湯洗への切替えと濡れ試薬による洗浄性評価方法を提案。導入後は洗浄性能の向上、品質管理の明確化、ランニングコスト削減を実現し、他社にない科学的な評価と工程改善で現場の効率化にも貢献しました。

詳しく見る

プレス後の自動化で大幅な省人化を実現

プレス加工現場では、製品箱の入れ替えを作業者が手作業で行っており、プレス機1台ごとに専属配置が必要でした。そのため人員の有効活用が難しく、多工程持ちが進まないことが課題となっていました。さらに、ショット数や投入数の管理は目視や手書きに頼っており、記録のばらつきやミスのリスクも抱えていました。これに対し当社は、自動箱替え装置を導入し、プレス機と連動した自動入れ替えとショット数管理を実現。作業者の稼働時間を約50％削減し、生産性を約30％向上させるとともに、管理精度も大幅に改善しました。結果として、省人化と品質安定を同時に達成し、お客様から高い評価をいただいています。

詳しく見る

機能装置ユニット導入による電解アルカリイオン水の洗浄液使用と自動減容給水化

洗浄工程で生じていた洗剤供給の頻度・濃度のばらつきを、電解アルカリイオン水の自動供給ユニット（生成＋減容）で解消します。供給・濃度管理を自動化し品質を一定化。管理項目を装置に集約して工数・補充手間・コストを削減し、生産性を向上します。複数洗浄機へ横展開でき、鉄製クラッチ部品にも対応します。洗浄液の減容化で廃液量を抑制し、運用の安定化と品質のばらつき解消に貢献します。大変高い評価をいただいています。

詳しく見る

エア消費ゼロ！真空乾燥装置導入でコスト削減と環境負荷軽減を実現

従来のエアブローで大量の圧縮空気を消費し騒音や除去ムラが生じていた自動車用アルミ部品の乾燥工程を、真空乾燥装置の導入とステッピングモーター・エレシリンダーによる電動化でエアレス化します。省エネとコスト削減、飛散抑制、品質安定と作業環境改善を実現します。コンプレッサー停止でエネルギー費用を大幅に抑え、液の飛散や騒音を低減。管理項目の簡素化で段取り時間も短縮し、安定した品質と高い生産性に貢献します。

詳しく見る